机器人抓取、感应加热、高温淬火……8月25日，走进车间，看到一颗颗陀螺形钻头从全自动化生产线上“走”下来。

“钻头，既是我们的产品，也是我们的精神写照。”汪学军说，企业自主创新，就像钻头一样，不管前方有什么困难，只有一直掘进，才能一直前进。

2009年，一个偶然机会，汪学军和生产矿用牙轮钻头的朋友聊天，朋友对生产这种产品长叹一声：“太难做！”谁知，这一句“太难做”让他产生极大兴趣：难，说明有市场空间，别人做不到的我做到了，这样才有意思！

惟其艰难，方显勇毅。经过一番考察，当年8月，汪学军注册成立了湖北鸣利来冶金机械股份有限公司，设计、研发、生产、销售冶金矿用三牙轮钻头、各类工程钻头和截齿等产品。

2011年，鸣利来接到第一笔大订单——山西平朔市一家煤矿200多万的订单。鸣利来当时的实力和机器设备，只能用一个小作坊来形容，而且只能生产钻深400米的钻头，显然不符合客户要求。汪学军带领团队一边进行技术创新研发，一边磨合机器生产，经过数十次实验，做出了符合要求的钻头。然而，每生产一个钻头就得亏损近千元，做还是不做？即便是最终亏损20多万元，汪学军咬咬牙还是坚持完成这笔订单。

“虽然亏了钱，但是客户的需求倒逼了我们创新，研发团队根据痛点与需求点，在一点点地改进技术。” 汪学军说。

13年来，鸣利来将创新刻入DNA。每年坚持拿出年销售收入的10%用于产品研发，2021年研发投入629.48万元，今年上半年已完成研发投入458万元。

产品外观像一个莲花宝座，有3个牙轮、20多种零部件。在钻具生产车间，总工程师沈劲松指着一款直径317毫米的牙轮钻头，“它打破了行业垄断，‘钻’出国门帮我们抢国际订单。”

而在十年前，鸣利来公司遇到“卡脖子”难题：牙轮钻头不耐磨、寿命短，钻深不到600米就报废，导致产品竞争力不够，一度只能望着国际市场叹气。

提高产品使用寿命，关键在于提高产品的热处理工艺，鸣利来进行了一次次探索，都失败了。“当时，技术研发进入了一个死胡同。”沈劲松回忆。

转机始于2013年。我市“千企联百校”活动如火如荼，经省、市科技局牵线，鸣利来与武汉理工大学合作成立“矿用钻具工程技术中心”。  

校企共磨“金刚钻”。武汉理工大学程晓敏教授带领研发团队，蹲守车间进行技术攻关。经过一次次摸索，程晓敏找到问题症结——用于支撑牙轮和牙掌的轴承，热处理工艺不过关，导致钻头耐磨性不好。

“淬火阶段，利用软件模拟轴承的温度场分布，让碳原子、硬度及应力均匀分布，耐磨性提升一倍。”教授团队蹲守车间，经过100多次试验，经过数百次实验，突破材料及其组织、钻头结构设计和制造工艺等方面关键技术，研发出长寿命矿用牙轮钻头，钻头钻深达到1500米以上，是普通牙轮钻头钻深的2—3倍，填补了我国高端矿用牙轮钻头的市场空白。

攻克了“卡脖子”技术，鸣利来钻具从价值链低端迈向高端，客户从最初的小矿山，发展到包钢、河钢、江铜等国内大企业，如今已遍及全球，综合实力跻身行业前列。

尝到校企合作甜头后，鸣利来在黄冈市科技局等政府部门的牵线下，又相继与中国地质大学（武汉）、西安工业大学、黄冈师范学院及中科院岩土研究院等高校、院所建立常态化合作机制，组建了30多人的技术团队，长年有一位博士担任公司科技副总。

如今，鸣利来的系列钻头有100余个品种，拥有发明专利6项，实用性专利16项，已申报并进入实审阶段发明专利 62项。2020年，其三牙轮钻头获湖北省科技进步三等奖。

技改赋能，创新再攀高峰

跟寻常制造业企业不同的是，鸣利来的车间里听不到机器轰鸣，看不到太多工人忙碌的身影。只见一台台大型自动化生产设备运转着，近百米的流水生产线上，仅需4名操作技术工人。

原来，尝到创新的甜头后，鸣利来钻具没有盲目扩大规模，而是以技改投入引领创新发展，提“智”增“容”赋能企业高质量发展。

2021年，公司投资6000万元，新建精密锻造和精密辗环锻造智能化生产线，成为鄂东地区第一家大型精密锻造和辗环锻造生产基地。生产线全部投产单日产量最大可达30吨，年产精密锻件6000吨以上的生产能力。

今年，公司再投资5500万元，进行三期工程3号厂房建设。购置进口五轴四连动加工中心、机器人焊接装备、全自动淬火炉，中频感应加热炉等全自动智能化大型设备，用于建设“新型旋挖截齿智能化生产线及产业化”项目。该项目完成后预计年产100万支旋挖截齿，首年将可实现新增销售收入5000万元，创外汇200万美元，利税450万元。

“新的生产线将实现黄冈市精密锻件全面自主供应，服务黄冈钢构、造船、汽车零配件、传动零部件等产业，为黄冈智能制造产业链的高质量发展打下坚实基础。”公司副总经理汪杨志说道。

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